Komplettlösung für die Formgebung von Glasflaschen und Gläsern

Die Flaschenglasformung hat einen Entwicklungsprozess von der manuellen Formung über die halbautomatische Formung bis hin zur automatischen Formung durchlaufen. Gegenwärtig ist das Niveau der vollautomatischen Steuerung durch Computer erreicht. Gegenwärtig wird bei der Flaschenglasformung hauptsächlich das Formverfahren angewendet, wobei die Blasblasmethode zur Herstellung von Flaschen mit kleiner Öffnung und die Pressblasmethode zur Herstellung von Flaschen mit breiter Öffnung verwendet wird. Bei der Herstellung von modernem Flaschenglas werden weitgehend automatische Flaschenherstellungsmaschinen für die Hochgeschwindigkeitsformung eingesetzt. Es gibt viele Arten von automatischen Flaschenherstellungsmaschinen, von denen die Determinanten-Flaschenherstellungsmaschine am häufigsten verwendet wird. Die Determinanten-Flaschenherstellungsmaschine verfügt über ein breites Spektrum an Flaschenglasproduktion und großer Flexibilität und entwickelt sich allmählich in Richtung Mehreinheiten-, Mehrtropfen-Mechatronik und intelligenter Steuerung. All dies hat die Produktionseffizienz deutlich verbessert.

Es gibt viele Arten von Flaschenherstellungsmaschinen, wie zum Beispiel Owens-Flaschenherstellungsmaschinen, automatische Milchflaschenmaschinen, automatische Pressblasmaschinen, Linqu-Maschinen, Roland-Flaschenherstellungsmaschinen, Blasenblasmaschinen, Gallenblasmaschinen, Becherblasmaschinen, Becherpressmaschinen, Determinanten-Flaschenherstellungsmaschinen, Haiye-Flaschenherstellungsmaschinen usw.
Die Owens-Flaschenherstellungsmaschine wurde 1905 eingeführt. Sie ist die erste automatische Formmaschine, die Saugformung verwendet. Mit dem Aufkommen des Tropfförderers im Jahr 1923 wurden nacheinander verschiedene Formmaschinen eingeführt, die diese Methode zum Zuführen von Materialien verwenden. Wie z. B. automatische Flaschenherstellungsmaschinen, automatische Pressblasmaschinen, Gießmaschinen, Rolande-Flaschenherstellungsmaschinen, Blasenblasmaschinen, Gallenblasenblasmaschinen, Becherblasmaschinen usw. Um Materialien kontinuierlich zu laden, dreht sich die Form dieser Art von Formmaschine mit der Werkbank, daher wird sie als Drehtischformmaschine bezeichnet.
Die Linqu-Maschine ist eine frühe automatische Formmaschine, die in meinem Land verwendet wurde. Sie ist pneumatisch und verwendet die Blas-Blas-Methode, um Flaschen mit kleiner Öffnung herzustellen. Mein Land imitierte die Linqu-Maschine und baute eine pneumatische Sechs-Form-Flaschenherstellungsmaschine (entspricht der Linqu 10-Maschine). Derzeit gibt es in meinem Land noch einige kleine Glasfabriken, die diese Formmaschine verwenden, aber sie wird irgendwann durch die Determinanten-Flaschenherstellungsmaschine ersetzt werden.
Die Flaschenherstellungsmaschine Rolande S10 wurde erstmals 1968 erfolgreich in der Bundesrepublik Deutschland probeweise hergestellt und ist eine fortschrittlichere Flaschenherstellungsmaschine mit Drehtisch. Sie wird vollständig mechanisch angetrieben und eignet sich zur Herstellung von Flaschen mit kleiner Öffnung im Blas-Blas-Verfahren. Mein Land führte diese Art von Flaschenherstellungsmaschine zuerst in Belgien ein und kopierte dann mehrere Modelle wie DG111 und BLZ10. Abbildung 2-26 zeigt die Struktur der Flaschenherstellungsmaschine Roland S10.

Die Flaschenherstellungsmaschine in Linienform (im Folgenden als Linienmaschine bezeichnet) wurde 1925 eingeführt. Sie besteht aus mehreren parallel laufenden identischen Einheiten (Abschnitten). Jede Einheit (Abschnitt) kann als unabhängige und vollständige Formmaschine betrachtet werden. Im Ausland wird sie als IS-Flaschenherstellungsmaschine (Einzelabschnitt) bezeichnet (die Struktur einer Einzeleinheit ist in Abbildung 2-27 dargestellt). Sie weist die folgenden Merkmale auf.
(1) Die Flaschenherstellungsmaschine in Linienform besteht aus identischen Einheiten. Jede Einheit verfügt über einen eigenen Zeitsteuerungsmechanismus und kann unabhängig gestartet und gestoppt werden, ohne andere Einheiten zu beeinträchtigen. Dies ist nicht nur praktisch für den Austausch von Formen und die Reparatur von Maschinen, sondern auch, wenn die Leistung des Glasschmelzofens abnimmt, kann die Anzahl der Betriebseinheiten für die Produktion reduziert werden.
(2) Die Form dreht sich nicht. Um die Materialien kontinuierlich zu laden, verfügt jede Einheit über ein eigenes Materialempfangssystem oder teilt sich einen Verteiler.
(3) Die Produktionspalette ist breit gefächert. Flaschen mit kleiner Öffnung können im Blas-Blas-Verfahren hergestellt werden, Flaschen mit großer Öffnung im Druck-Blas-Verfahren. Jede Einheit kann auch Produkte unterschiedlicher Form und Größe herstellen (die Qualität und Maschinengeschwindigkeit der Produkte sollten völlig konsistent sein und die Materialform sollte ähnlich sein).
(4) Die geformten Flaschen und Dosen weisen eine gute Glasverteilung auf, insbesondere die verschiedenen Flaschen und Dosen, die im Druckblasverfahren hergestellt werden, mit gleichmäßiger Wandstärke, wodurch leichte Glasflaschen und -dosen entstehen.
(5) Der Hauptantriebsmechanismus der Rudermaschine dreht sich nicht, die Maschine bewegt sich reibungslos und die Betriebsbedingungen sind gut.

Da die Reihenmaschine die oben genannten Eigenschaften aufweist, wird sie in Ländern auf der ganzen Welt häufig verwendet und ist zum Mainstream der Flaschenherstellungsmaschinen geworden. Die von der Emhart Company in den Vereinigten Staaten hergestellten Reihenmaschinen umfassen den Typ E, den Typ F, den Typ EF und den Typ AIS. Der Typ E ist das ursprüngliche Modell und wurde später schrittweise verbessert und zum Typ F, Typ EF und dem fortschrittlicheren Typ AIS weiterentwickelt. Die Anzahl der Gruppen hat sich von ursprünglich 2 Gruppen, 3 Gruppen und 4 Gruppen auf 5 Gruppen, 6 Gruppen, 8 Gruppen, 10 Gruppen und 12 Gruppen entwickelt. Das Tropfmaterial hat sich von einem einzelnen Tropfen zu einem doppelten Tropfen und sogar einem dreifachen Tropfen entwickelt. Der Aktionsmechanismus der Reihenmaschine wird durch Druckluft angetrieben und kann unabhängig von einem elektrischen Ventilkasten gesteuert werden. Einige Mechanismen werden auch durch Servomotoren angetrieben. Sie alle empfangen Signale vom elektronischen Zeitsteuerungssystem und führen koordinierte Flaschenformungsaktionen gemäß dem eingestellten Programm aus.
Die QD-Reihenflaschenherstellungsmaschine ist eine pneumatische, automatische Glasflaschenformmaschine mit Einzeltropfen, und die HD-Reihenmaschine ist eine pneumatische, automatische Glasflaschenformmaschine mit Doppeltropfen. Beide können für Blas- und Druckblasvorgänge verwendet werden. Sie können Flaschen mit großer und kleiner Öffnung verschiedener Kaliber herstellen und die Anforderungen von Glasflaschenproduktionslinien mit unterschiedlichen Kapazitäten erfüllen. Wie in Abbildung 2-28 gezeigt, sieht die säulenförmige Flaschenherstellungsmaschine der HD-Serie 108- aus, der Achsabstand der Doppelhohlräume beträgt 108 mm, es gibt 4 Modelltypen: HD4-108, HD6-108, HD8-108 und HD10-108. Diese Flaschenherstellungsmaschine verwendet eine Vielzahl von Servomechanismen und neuen Technologien, um die Stabilität und Zuverlässigkeit des gesamten Maschinenbetriebs zu verbessern und eine Rolle bei der Energieeinsparung und Verbrauchsreduzierung zu spielen. Die wichtigsten technischen Parameter sind in Tabelle 2-33 aufgeführt.

Bei der sogenannten Blasformmethode wird zunächst in der Primärform geblasen, um die Öffnung zu formen und einen Prototypen zu formen. Anschließend wird der Prototyp für den zweiten Blasvorgang in die Formform überführt. Je nach Zuführmethode gibt es zwei Arten des Blasformverfahrens: Vakuumabsaugung und Tropfzuführung. Der Formprozess ist in Abbildung 2-29 dargestellt.
(1) Zufuhr der Glasflüssigkeit Der Zufuhrkanal ist ein geschlossener Kanal, der aus feuerfesten Materialien gebaut ist. Das Glas gelangt durch diesen Kanal vom Betriebsteil des Wannenofens zur Schüssel des Zuführers. Der Zufuhrkanal besteht aus einem Kühlteil und einem Homogenisierungs- und Regelteil. Durch präzise Regulierung im Zufuhrkanal erreicht die Glasflüssigkeit die erforderliche Temperatur zum Formen. Seine Struktur ist in Abbildung 2-30 dargestellt.
1 Abkühlung der Glasflüssigkeit Die Temperatur der aus dem Arbeitsbecken fließenden Glasflüssigkeit ist zu hoch (die Viskosität ist zu niedrig) und eignet sich nicht für Formvorgänge. Sie sollte auf eine bestimmte Temperatur gesenkt werden. Daher muss die Glasflüssigkeit gekühlt werden. Die Kühlung am Zufuhrkanal erfolgt lokal. Um die Gesamttemperatur der Glasflüssigkeit gleichmäßig zu senken, muss eine Kühlungsanpassung vorgenommen werden. Die Funktion des Kühlabschnitts besteht darin, das geschmolzene Glas nach dem Austreten aus dem Wannenofen abzukühlen und zu erhitzen, damit das geschmolzene Glas die für das geformte Produkt erforderliche Durchschnittstemperatur erreicht.
Wenn die Temperatur des geschmolzenen Glases ungleichmäßig ist, wird der Fluss des geschmolzenen Glases im Zufuhrkanal ungleichmäßig sein, und der Hochtemperaturteil wird

Die Strömung ist schnell und der Teil mit niedriger Temperatur bewegt sich langsam und bildet eine stationäre Schicht oder tote Ecke, was zur Kristallisation führt.
Die Kühlung der Glasflüssigkeit im Zufuhrkanal erfolgt hauptsächlich im Kühlteil, der mit dem Arbeitsbecken verbunden ist. Die Qualität der Kühlung hängt hauptsächlich von der Einstellung der Kühlluftmenge und dem Verbrennungszustand der Verbrennungsdüse ab. Im Allgemeinen besteht der Zweck der Verbrennung dieser Düse darin, die beiden Seiten des Zufuhrkanals leicht kühl zu halten, sodass eine kurze Flamme besser ist, und die Kühlung erfolgt hauptsächlich für den Teil mit der höheren Temperatur in der Mitte des Zufuhrkanals.
2 Homogenisierungseinstellung der Glasflüssigkeitstemperatur Die gekühlte Glasflüssigkeit muss vollständig fein abgestimmt werden, damit sie vollständig für die Formgebung geeignet ist und eine gleichmäßige Temperatur aufweist. Im Allgemeinen besteht immer noch ein Temperaturunterschied zwischen dem oberen und unteren Teil der gekühlten Glasflüssigkeit, und es besteht auch ein Temperaturunterschied zwischen dem mittleren Teil und dem Glas auf beiden Seiten. Auf diese Weise erzeugt das Glas in der Einzeltropfenschale einen Temperaturunterschied zwischen der Vorder- und der Rückseite, und die gebildeten Tropfen sind in extremen Fällen Yin und Yang oder Bananen. Bei der Doppeltropfenschale sind die Temperaturen der vorderen und hinteren Tropfen inkonsistent, was für die Formmaschine schwierig einzustellen ist. Aufgrund des Temperaturunterschieds der Tropfen weicht auch das Gewicht des Materials ab, und die Temperaturabweichung wirkt sich auch auf den Zeitpunkt während der Formgebung aus.
Unter der Bedingung, dass sich der Materialmischbehälter dreht, senken Sie bei Doppeltropfenmaterial die Temperatur der Glasflüssigkeit im mittleren Teil, wenn es nach vorne geht; wenn es nach hinten geht, nehmen Sie die entgegengesetzte Einstellung vor. Bei Einzeltropfenmaterial ist die Temperatur des nach innen gebogenen Teils niedrig, daher sollte es in Richtung der Tropfenbiegung erhitzt werden.

(2) Das Materialbecken am Ende des Lade- und Zuführkanals wird als Zuführung bezeichnet. Seine Aufgabe besteht darin, der Formmaschine kontinuierlich eine Reihe von Glastropfen mit genauem Gewicht und geeigneter Form zuzuführen. Die Hauptbedingung für das Tropfenformen ist, dass die Glasflüssigkeit eine stabile und geeignete Temperatur und Viskosität aufweisen muss. Es gibt viele Faktoren, die das Tropfenformen beeinflussen, aber es wird hauptsächlich durch die direkte Einwirkung des Materialmischbehälters, der Materialschale, des Stempels, der Schere und anderer Komponenten abgeschlossen.
Die vom Zuführer gelieferten Glastropfen gelangen durch den Materialaufnahmemechanismus, das Durchflussrinnensystem und den Trichter in die Primärform. Vor dem Laden kehrt die Mundform zum Boden der Primärform zurück, die Primärform wird geschlossen, der Kern steigt auf und wird in die Mundform eingesetzt, die Hülse steigt in die Arbeitsposition auf und der Trichter fällt auf die Primärform. Das Gewicht der Tropfen hängt von der Größe des herzustellenden Produkts ab. Die Form der gelieferten Glastropfen muss an die Kontur des inneren Hohlraums der Primärform angepasst sein, damit die Tropfen leicht in die Mundform gelangen können. Im Allgemeinen erfordert das Druckblasverfahren im Allgemeinen kurze, zylindrische Tropfen, während das Blasverfahren in den meisten Fällen scharfe, längere Tropfen erfordert. Nur auf diese Weise bleibt das Glasmaterial, wenn es in die Ausgangsform fällt, nicht am Trichter oder der Form haften und verändert seine Form in der Rutsche des Durchflussrinnensystems nicht.
Mit der Entwicklung neuer Technologien wurden Servo-Feeder stark gefördert. Anstelle von mechanischen Nocken werden elektronische Nocken verwendet, Kugelumlaufspindeln anstelle von Synchronriemen-Schneckengetrieben und parallele Scherenmechanismen anstelle von Pleuelwinkel-Scherenmechanismen. Stanz-, Scheren- und Materialnivellierungsvorgänge werden aufeinander abgestimmt. Die Positionierung und Bewegung des Stempels und des Materialnivellierungszylinders sowie die Positionierung des Zuführmechanismus relativ zur Mitte der Auslassöffnung werden präziser, und ein breiterer Betriebsgeschwindigkeitsbereich wird bereitgestellt, hochpräzises Stanzen und paralleles Scheren mehrerer Tropfen wird realisiert, und eine genaue Materialgewichtskontrolle wird durch genaue Einstellung der Materialnivellierungsgeschwindigkeit und der Höhe des Materialnivellierungszylinders erreicht.
Der Drei-Tropfen-Zuführer BLD762-II (Abbildung 2-31) ist ein Zuführer, den wir selbst entwickelt haben, indem wir die fortschrittliche Technologie inländischer Importmaschinen weitgehend übernommen und unsere nationalen Bedingungen kombiniert haben. Die Maschine verwendet einen Servo-Zuführer mit elektronischem Servo-Stanzen und Servo-Parallel-Scheren, der hauptsächlich aus drei Teilen besteht: Servo-Stanzvorrichtung, Servo-Parallel-Schervorrichtung und mechanisches Materialverteilungsübertragungs- und -einstellungsgerät. Die Servo-Stanzvorrichtung ist ein computergesteuertes Stanzsystem. Der computergesteuerte Servomotor treibt die Leitspindelmutter an, sodass die daran angeschlossene Stanzhalterung den Stempel antreibt, um die auf- und abgehende Stanzbewegung entlang der Hauptachse auszuführen, wodurch die Glasflüssigkeit gezwungen wird, durch die Materialschale zu fließen, um einen Tropfen zum Scheren durch die Schere zu bilden. Das gesamte Gerät ist auf der rechten Frontplatte der Strömungskanalschale installiert. Der Servomotor treibt den Stempel an, sodass er gemäß den verschiedenen vom Benutzer eingestellten Nockenkurven läuft, um unterschiedliche Produkte herzustellen. Durch Ändern der Computerdaten können Stempelhöhe, Stempelhub und Stanzgeschwindigkeit geändert werden. Die Bewegungskurven, die der Herstellung verschiedener Produkte entsprechen, sind im Computer gespeichert, und die Stanzkurvendaten können während der Produktion nach Bedarf geändert werden. Der Computer steuert den Servomotor, um die Nockenkurvenbewegung gemäß der vom Benutzer eingestellten Nockenkurve, dem Steuerbefehl und dem Positionsrückmeldesignal zu simulieren, und realisiert so eine hochpräzise Stanzwirkung. Der Stempel kann genau positioniert werden, wenn die Stromversorgung ausgeschaltet und die Maschine neu gestartet wird. Die Struktur des Servostanzgeräts ist in Abbildung 2-32 dargestellt. Der elektronische Servo-Parallelscherenmechanismus ist ein computergesteuertes Schersystem. Sein Prinzip besteht darin, dass der Computer den Servomotor steuert, um ein Zahnrad anzutreiben, das mit zwei Zahnstangengetriebevorrichtungen in Eingriff steht (Abbildung 2-32 und Abbildung 2-33). Die beiden damit verbundenen Scherenarme bewegen sich entlang zweier Führungswellen, um eine genaue Steuerung des gleichzeitigen Scherens mehrerer Materialtropfen zu erreichen. Der Servomotor treibt die Schere an, sodass sie gemäß verschiedenen vom Benutzer eingestellten Nockenkurven läuft. Durch Ändern der Computerdaten, Anpassen der Laufzeit der Schere und der Geschwindigkeitsänderung während des Betriebsvorgangs kann die Schersteuerung präzise sein, das Materialgewicht kann konsistent sein und die Anforderungen verschiedener Maschinengeschwindigkeiten und Materialtypen können erfüllt werden. Die Schergeschwindigkeit kann bis zu 180 Scheren/min betragen.
(3) Nachdem die Luftblasform beladen wurde, fällt der Luftblaskopf sofort auf den Trichter und leitet Druckluft in die Form, wodurch das Glasmaterial nach unten in die Mundform gedrückt wird und die Mundform füllt, um einen Flaschenkopf und einen Lufthohlraum zu bilden. Der Lufthohlraum ist der Luftdurchgang zum Herstellen des Rückblasgases der ursprünglichen Form. Er muss sich in der Mitte der Flaschenmündung befinden und besonders symmetrisch sein, da sonst die Wandstärke des Produkts ungleichmäßig wird.
Das Aufblasen muss unmittelbar nach dem Befüllen erfolgen, da das Glasmaterial sonst zu kalt ist und sich die Mundform nur schwer füllen lässt, was zu Defekten an der Flaschenmündung führt. Unter der Voraussetzung, dass das Glasmaterial die Mundform füllt, ist es besser, wenn die Aufblaszeit kürzer ist. Wenn die Aufblaszeit zu lang ist, ist die Kontaktfläche des Glasmaterials zu kalt, was zu Falten auf der Ausgangsoberfläche oder dünnen Wänden in der Mitte des Flaschenkörpers (d. h. zu einer gebrochenen Taille) führt.

Der Aufblasdruck hängt von der Form der Flaschenmündung und der Aufblaszeit ab. Ein etwas höherer Aufblasdruck kann leicht zu Defekten wie Rissen an der Mündung oder dicken Nähten führen. Ein zu niedriger Aufblasdruck kann zu Defekten wie einer leichten Verformung der Mündung oder einer unzureichenden Mündung führen. Sobald die Aufblaszeit so bestimmt ist, dass sie dem Prinzip entspricht, die Flaschenmündung nach der Formgebung nicht zu verformen, sollte der Aufblasdruck daher so niedrig wie möglich sein.
(4) Nachdem das Rückblasen abgeschlossen ist, zieht sich der Kern sofort aus der Mundform zurück, um die Oberfläche des Lufthohlraums wieder zu erwärmen. Gleichzeitig verlässt der Puffkopf den Trichter und der Trichter verlässt die Primärform und wird zurückgesetzt. Der Puffkopf fällt wieder auf die Primärform. Am Boden der Primärform gelangt Druckluft sofort aus dem Spalt zwischen Kern und Hülse in den Lufthohlraum, um das Glas in die Primärform zu blasen.
Frühes Rückblasen hilft, Falten im Flaschenkörper zu reduzieren. Eine angemessene Verlängerung der Rückblaszeit kann die Wärmeableitung des Glasmaterials in der Primärform erhöhen, was die Abkühlzeit des Glases in der Formform verkürzen und so den Flaschenherstellungszyklus verkürzen kann, um die höchste Maschinengeschwindigkeit zu erreichen. Der Rückblasdruck sollte der Flaschengröße entsprechen. Je größer die Flasche, desto höher sollte der Druck sein.
Bei der Herstellung von Flaschen mit groben Konturen (z.B. Flachflaschen) sollte zwischen dem Öffnen der Urform und dem Umdrehen der Urform nochmals Druckluft in die Urform eingesprüht werden, damit sich die Urform leicht ausdehnt und so eine Vergleichmäßigung der Flaschenwandstärke erreicht wird.
Der Kern mit großer Oberfläche erwärmt sich leicht und haftet während des Formprozesses am Glas. Daher sollte er unmittelbar nach dem Umdrehen der ursprünglichen Form durch Einblasen von Luft gekühlt werden. Die Kühlluft muss abgeschaltet werden, bevor die ursprüngliche Form geöffnet und geladen wird, um zu verhindern, dass das Gas den Materialblock stützt und die Ladung beeinträchtigt.
(5) Ausgangsform Nachdem die Ausgangsform umgedreht wurde, wird die Ausgangsform geöffnet und die Mundform mit der Mundformklemme festgeklemmt und zusammen mit der Ausgangsform durch den Drehmechanismus in der vertikalen Ebene um 180° gedreht. Die Ausgangsform wird von der Ausgangsform zur sich schließenden Formform geschickt und von der umgekehrten in die aufrechte Position gedreht. Die Formform wird vollständig geschlossen, die Mundform wird geöffnet und kehrt in ihre ursprüngliche Position unter der Ausgangsform zurück, um den nächsten Arbeitszyklus neu zu starten.
Die Geschwindigkeit der Drehung der Ausgangsform muss angemessen sein. Wenn sie zu langsam ist, kollabiert oder sinkt die Ausgangsform aufgrund ihrer eigenen Schwerkraft; wenn sie zu schnell ist, wird das Glas durch die Zentrifugalkraft konzentriert und bis zum Boden der Ausgangsform gedehnt, wodurch ein dicker Boden und dünne Schultern entstehen. Beide der oben genannten Abweichungen können die angemessene Verteilung des Glases zerstören, was zu einer ungleichmäßigen Wandstärke des Produkts führt. Die Drehgeschwindigkeit sollte entsprechend dem Gewicht, der Viskosität und der Form der Ausgangsform bestimmt werden.
(6) Wiedererwärmen und Dehnen Der Wiedererwärmungsprozess bezieht sich auf den Zeitraum vom Öffnen der Ausgangsform, dem Drehen der Ausgangsform bis zum Beginn des positiven Blasens nach der Herstellung der Ausgangsform.
Während des Produktformungsprozesses kommt das Glasmaterial mit der Metallform in Kontakt. Da die Metallform eine gute Wärmeleitfähigkeit aufweist, wird das Glas gekühlt, aber die Wärmeleitfähigkeit des Glases selbst ist sehr schlecht, was zu einem erheblichen Temperaturunterschied zwischen der Innen- und Außenseite des Glases führt. Nachdem die Ausgangsform hergestellt wurde, kommt vom Öffnen der Ausgangsform bis zum Beginn des positiven Blasens die gesamte Ausgangsform mit Ausnahme der Außenfläche der Flaschenmündung, die mit der Mundform in Kontakt steht, nicht mit der Metallform in Kontakt, und die Wärmeableitungsrate der Glasoberfläche verlangsamt sich. Zu diesem Zeitpunkt führt die von der Innenseite des Glases mit höherer Temperatur übertragene Wärme dazu, dass die Oberflächentemperatur der Ausgangsform wieder ansteigt, wodurch der Temperaturunterschied zwischen der Innen- und Außenschicht verringert wird. Dieser Effekt, dass die Oberflächenschichttemperatur aufgrund der inneren Wärme des Glases selbst wieder ansteigt, wird als Wiedererwärmung bezeichnet. Durch die Wiedererwärmung des Glases wird die Oberfläche wieder weicher, was nicht nur dazu beiträgt, das Glas gut zu verteilen und Produkte mit gleichmäßiger Wandstärke zu erhalten, sondern auch Oberflächenfalten beseitigt und die Oberfläche des Produkts glatt macht. Daher sind im Produktionsprozess, insbesondere bei der Herstellung von Leichtflaschen, ausreichende Wiedererwärmungsbedingungen sehr wichtig.
Während des gesamten Wiedererhitzungsprozesses wird die Wiedererhitzung in der Formform so weit wie möglich durchgeführt. Da vom Schließen der Formform bis zum Beginn des positiven Blasens die anfängliche Tropfenform in der Formform schwebt und weder mit der Metallform noch mit der Luft in Berührung kommt, ist der Wiedererhitzungseffekt am stärksten. Gleichzeitig dehnt sich die schwebende anfängliche Form aufgrund ihrer eigenen Schwerkraft nach unten aus und dehnt sich aus. Durch eine entsprechende Ausdehnung kann eine gute Verteilung des Glases erreicht werden.
(7) Positives Blasen und anfängliches Abkühlen von Flaschen und Dosen Nachdem die ursprüngliche Form wieder erhitzt und in der Formform richtig gestreckt wurde, senkt sich der positive Blaskopf zur Formform ab, um die Flaschenmündung zu halten, und Druckluft wird geleitet, um die ursprüngliche Form in eine Flasche oder Dose zu blasen. Nachdem die Flasche geblasen wurde, hat das Glas vollen Kontakt mit der Formform und wird abgekühlt.
Um die Formgeschwindigkeit zu erhöhen, sollte die Flasche zwangsgekühlt werden. Die Methode der Zwangskühlung besteht darin, die Außenseite der Form mit kalter Luft unter hohem Druck zu beblasen und ein internes Kühlrohr am Blaskopf anzubringen, um kalte Luft in die Flasche zu blasen.
Der positive Blasdruck sollte an das Gewicht und die Form der Flasche angepasst sein. Übermäßiger Druck führt zu Defekten in der Flasche. Beim Formen großer Flaschen sollte der positive Blasdruck geringer und die Blasdauer länger sein, damit die Flasche eine längere Kontaktzeit mit der Form hat.

(1) Der Ladevorgang und das Prinzip sind grundsätzlich dieselben wie bei der Blas-Blas-Methode. Die Primärform wird umgedreht, der Stempel vor dem Laden angehoben und in die entsprechende Position der Mundform eingeführt, so dass der in die Primärform fallende Materialtropfen über der Mundform und unter der Dichtungslinie gehalten wird.
(2) Nachdem der Stanztropfen in die Primärform gefallen ist, senkt sich der Luftblaskopf sofort zur Primärform ab, um den Boden abzudichten, und der Stempel steigt sofort auf und wird in das Glas eingeführt, so dass das Glas komprimiert und gequetscht und in der Mundform und der Primärform verteilt wird. Wenn sich der Stempel in der höchsten Position befindet, werden der Flaschenkopf und die Primärform geformt.
Nachdem die Primärform geladen wurde, sollte sie sofort gepresst werden. Zu diesem Zeitpunkt ist die Temperatur des Glasmaterials relativ hoch und der Druck der Druckluft, die den Stempel nach oben treibt, kann auf ein Minimum eingestellt werden. Der im Allgemeinen verwendete Druck beträgt etwa 0,1235 MPa. Wenn der Druck zu hoch ist, entstehen leicht Risse und Flecken im Mund und im Primärrohling, und im oberen Teil des Stempels staut sich Hitze.
Die Temperatur des Stempels sollte nicht zu heiß sein, um die gleichmäßige Verteilung des Glases nicht zu beeinträchtigen. Die Stempelzeit sollte so weit wie möglich erhöht werden, um den Kontakt zwischen dem Glasmaterial und der Primärform und dem Stempel zu erhöhen und so eine effektive Wärmeableitung zu ermöglichen. Um die Qualität der Flasche zu gewährleisten, sollte die Tropfentemperatur so niedrig wie möglich sein.
Das Material der Mundform ist sehr wichtig. Es sollte die Wärme leicht ableiten und sich nicht leicht verformen, damit die Temperatur der Mundform gleichmäßig ist und die Mundformung fördert. Kupferlegierungen wurden in großen Mengen verwendet.
Nachdem das Stanzen abgeschlossen ist, senkt sich der Stempel in die niedrigste Position (d. h. die Drehposition), der Blindkopf wird entfernt und gleichzeitig die Primärform geöffnet. Der Rohling beginnt, sich wieder zu erwärmen, und die Glastemperatur wird gleichmäßiger. Zu diesem Zeitpunkt wird die Primärform durch Rückblasen ein wenig aufgeblasen, um zu verhindern, dass sich die Primärform verformt. Die nächsten fünf Formschritte sind dieselben wie bei der Blas-Blas-Methode.
Der Hauptunterschied zwischen dem Verfahren zur Herstellung von Flaschen mit großer Öffnung im Pressblasverfahren auf der Reihenmaschine und dem Verfahren zur Herstellung von Flaschen mit kleiner Öffnung im Blasblasverfahren besteht darin, dass die Flaschenöffnung und die Primärform der ersteren gleichzeitig durch den Stempel gepresst werden, während bei letzterem Schritte wie Oberkern, Aufblasen und Rückblasen erforderlich sind. Wenn die Reihenmaschine von der Blasblasproduktion auf die Druckblasproduktion umgestellt wird, müssen daher nur die Schritte Aufblasen und Rückblasen entfernt, die Blasvorrichtung für die anfängliche Form (d. h. der Oberkernmechanismus) durch die Pressvorrichtung für die anfängliche Form (d. h. der Stempelmechanismus) ersetzt und das Puffgasverteilungsventil des Trichtermechanismus und das Puffventil des Puffmechanismus nicht an der Arbeit beteiligt werden.
Die oben genannten verschiedenen Formverfahren sind das sogenannte zweistufige Formen der Reihenflaschenherstellungsmaschine. Sie alle haben ineinandergreifende Prozesseigenschaften. Unabhängig davon, welches Formverfahren angewendet wird, werden die folgenden wichtigen „vier Elemente des Formens“ als wichtige technische Garantien verwendet.
1 Angemessene Hardwareanpassung und optimierte Aktionskoordination des Konfigurationsmechanismus.
2 Temperaturgleichmäßige Tröpfchenherstellung: gleichmäßige und geeignete Tröpfchentemperatur, Tröpfchengewicht, Tröpfchenlänge, Tröpfchenform.
3 Perfektionierung des Reihenmaschinen-Flusssystems.
4 Ausgezeichnete Form.